Consiste en la instalación de dos chapas de acero grecadas superpuestas de unos 0.6 mm. de espesor, con acabados galvanizado ó prelacado, entre las que se intercala un perfil (omega) separador galvanizado y una manta aislante de fibra de vidrio de unos 80 mm de espesor (este espesor puede variar en función de las necesidades impuestas por el prescriptor para cubrir las necesidades de aislamiento). Todo este proceso de ensamblaje se realiza en obra. El buen acabado interior conseguido con esta solución puede hacer innecesaria la instalación de falsos techos, en muchos casos. Las chapas se fijan al entramado de las correas mediante tornillos auto-roscantes y/o auto-taladrantes, con cabeza de nylon del color de la chapa.
Los acabados habituales son:
• Galvanizado. Recubrimiento de Zinc sobre las dos caras de una bobina de acero según especificaciones de norma UNE 36131 - EN 10142, Z-275. Adecuado para ambientes no especialmente corrosivos y sin exigencias estéticas.
• Prelacado. Partiendo de una bobina de acero galvanizado, en una primera fase se aplican por sus dos caras un recubrimiento a base de resinas epoxi. Posteriormente, sobre la cara expuesta se aplica un recubrimiento lacado a base de resinas de poliéster silicona, según especificaciones UNE 36150 - EN 10169. Adecuado para ambientes poco corrosivos y con ciertas exigencias estéticas.
Las ventajas que presenta este tipo de sistema son muchas. En primer lugar al tratarse de un sistema realizado “in situ”, permite ofrecer precios razonablemente competitivos, trabajando con chapas y aislantes de calidad y espesores adecuados para garantizar la durabilidad de la obra, o el aislamiento requerido. Otra ventaja es el mantenimiento a largo plazo, ya que este sistema permite poder cambiar únicamente la chapa exterior, mientras que con otros materiales habría que sustituir todo el panel, incrementado por tanto los costes de la obra. Respecto al tema del fuego, el sándwich formado por chapa–lana de vidrio-chapa constituye un buen aislante debido a que está formado por materiales incombustibles.
A continuación la figura que viene expone un detalle constructivo del panel.
La figura siguiente muestra la correcta puesta en obra del material aislante.
La puesta en obra se puede descubrir como sigue:
La primera chapa metálica se fija a la estructura portante de la nave industrial con los nervios en el sentido de la pendiente de la cubierta. Se atornillan separadores metálicos (normalmente perfiles omega) a la chapa inferior o a las correas, atravesados a la pendiente de la cubierta, a distancias regulares, según el perfil de la segunda chapa. La altura de los separadores debe ser suficiente para alojar el aislamiento entre los valles de la chapa y el propio separador, sin comprimir la lana de vidrio (una ligera presión de 1 ó 2 cm. es tolerable).
Después se desenrolla la manta de lana de vidrio desde la parte alta de la cubierta hacia el alero. La chapa metálica externa (normalmente trapecial) se atornilla directamente a la primera en las separaciones, comprimiendo en este punto la lana de vidrio, de modo que queda fijada a intervalos regulares por aprisionamiento.
Detalles técnicos sobre el aislamiento:
El uso de lanas minerales en rollo con velo es el método más aconsejable, facilitan el montaje, evitan desgarros y ayudan a cumplir una función de barrera de vapor. Los materiales recomendados son
· Fibra de vidrio (Fieltro de fibra de vidrio recubierto por una cara con aluminio reforzado).
ESPESOR EN MM | RESISTENCIA TERMICA | TRANSMISION TERMICA |
(m2 K / W) | (m2 h ºC / Kcal) | (W / m2 K) | (Kcal / m2 h ºC) |
80 | 1.75 | 2.03 | 0.57 | 0.49 |
100 | 2.20 | 2.56 | 0.45 | 0.39 |
Reacción al fuego: M0 (no combustible) s/ UNE 23.727
· Lana de Roca (Fieltro de lana de roca recubierto por una cara con aluminio reforzado).
ESPESOR EN MM | RESISTENCIA TERMICA | TRANSMISION TERMICA |
(m2 K / W) | (m2 h ºC / Kcal) | (W / m2 K) | (Kcal / m2 h ºC) |
60 | 1.43 | 1.66 | 0.70 | 0.60 |
80 | 1.90 | 2.20 | 0.53 | 0.46 |
100 | 2.38 | 2.78 | 0.42 | 0.36 |
Reacción al fuego: M0 (no combustible) s/ UNE 23.727
VENTAJAS DEL PANEL SANDWICH IN SITU
· ACÚSTICA: La incorporación de la placa soporte perforada en su versión acústica aporta excelentes valores de absorción acústica.
· LUZ NATURAL: La solución traslúcida integrada en el sistema, mediante doble placa de poliéster, acrílica o de policarbonato es una solución económica y de garantía.
· POSIBILIDAD DE CURVADO: Las placas HA-40/250 pueden ser curvadas, permitiendo así su instalación en fachadas curvas o en remates estéticos.
· AISLAMIENTO DE FACHADAS EXISTENTES: Es una solución sencilla y económica para realizar aislamientos en fachadas de chapa simple ya ejecutadas.
· REACCIÓN AL FUEGO: La elección para el aislamiento de materiales como lanas minerales (fibra de vidrio o lana de roca), clasificada su reacción al fuego como M0 (no combustible) según UNE 23727:1990, aporta al sistema gran seguridad y ventajosas características frente a posible incendios.
PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO
Conviene distinguir entre dos conceptos:
· La contribución de los materiales al desarrollo de un incendio: Los productos de lana de vidrio son incombustibles y por tanto seguros para este tipo de edificaciones, en el sentido de no contribuir a la propagación del incendio. Se recomiendan los productos desnudos o revestidos con velo de vidrio.
· La resistencia de las soluciones constructivas al fuego: Es necesario que el sándwich in situ sea fabricado con alma de lana de roca de alta densidad. Los valores de resistencia o estabilidad al fuego deberán venir avalados por un certificado de ensayo de laboratorio propio de cada solución constructiva.
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